En una línea de producción alimentaria, a los microbios no les importa cuándo se realice la siguiente limpieza. El tiempo de inactividad y las auditorías fallidas representan un costo económico, simplemente. Por eso creamos un sistema de lámparas de curado y esterilización por UV-C que permite lograr una eficacia mortífera predecible y medible en todos los lugares donde sea necesario: en las superficies de contacto, en las esquinas oscures, e incluso cuando la velocidad de la línea cambia.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Utilizamos una lámpara de vapor de mercurio a baja presión, sin ozono. La longitud de onda principal utilizada para la desinfección es de 254 nm. A una distancia de 100 mm, se obtiene una intensidad de irradiación de 180–220 mW/cm². Un reflector dicróico de alta reflexividad permite concentrar esa energía en un perfil de irradiación uniforme, evitando así el desperdicio de energía y asegurando que la dosis aplicada sea constante en todo el área objetivo.
La lámpara consume 800 W de energía, mantiene un arco eléctrico estable y su rendimiento permanece dentro de un rango del ±3% durante 9,000 horas. El sistema está diseñado para funcionar durante 100,000 ciclos sin que disminuya significativamente su fiabilidad al iniciar su funcionamiento.
Por qué funciona bien en plantas de procesamiento de alimentos En la industria alimentaria, lo importante no es solo el tratamiento superficial, sino lograr una eficacia mortífera consistente en condiciones reales y complejas: cambios bruscos de humedad, paradas y arranques frecuentes, y componentes que dificultan la visibilidad.
A 254 nm, el ADN y el ARN son muy sensibles a esta radiación. Con una dosis de 60–100 mJ/cm², podemos lograr una reducción de al menos 3 órdenes de magnitud en la cantidad de patógenos comunes: bacterias gram-positivas y gram-negativas, mohos y levaduras.
¿Qué significa esto en la práctica? Ciclos más rápidos sin necesidad de enjuagues químicos, menor consumo de energía en comparación con la desinfección térmica, y menos interrupciones en el proceso de producción.
Estos son los detalles que pueden causar problemas si no se tienen en cuenta La instalación debe realizarse con precisión. Si no se mantiene el perfil de irradiación deseado, se generarán zonas con menor intensidad de irradiación. Un cambio de 20 mm en la distancia puede causar una variación en la dosis de un 25–30%. Por lo tanto, la geometría de los elementos utilizados debe coincidir con la geometría del producto.
La lámpara funciona bien en envolventes de acero inoxidable y mangas de cuarzo estándar en entornos húmedos. Pero es importante utilizar un balasto adecuado para la longitud del arco eléctrico y las características de arranque de la lámpara. De lo contrario, la lámpara se dañará prematuramente, y uno se preguntará por qué.