En la sala de impresión, el secado desigual de la tinta no es solo un problema molesto; también afecta negativamente la eficiencia de producción. Cuando el perfil térmico e de irradiación en la plataforma de impresión no es adecuado, se producen agujeros en las hojas impresas, fallos en la adherencia de la tinta y un proceso de curado que varía de una hoja a otra. Esto significa desperdicio de materiales y necesidad de re trabajar las hojas. La solución radica en un control espectral preciso.
Nuestra lámpara de curado UV de 365 nm está diseñada con una descarga de vapor de mercurio a alta presión, ajustada al pico de absorción de los fotoiniciadores utilizados. El resultado es una emisión espectral estable, lo que permite un curado consistente, turno tras turno.
Lo importante es poder medir los parámetros relevantes. Logramos mantener una irradiación máxima en el sustrato de más de 1,8 W/cm², con un espectro estrecho centrado en 365 nm. La anchura de banda a la mitad del valor máximo asegura que la energía llegue justo donde la necesita la tinta, en lugar de desperdiciarse como calor innecesario.
La carcasa de cuarzo y el reflector revestido con material dicróico permiten que el haz de luz sea uniforme. La variación de energía desde el centro hasta los bordes es inferior al 5%, lo que garantiza una densidad de energía constante durante todo el proceso de impresión. Esto significa que la densidad de color y la resistencia de la superficie son óptimas, sin que sea necesario un curado excesivo.
Este sistema funciona bien en diferentes tipos de prensas. En la impresión offset, la lámpara funciona a temperaturas más bajas y de manera más eficiente, protegiendo así las planchas de impresión, al mismo tiempo que proporciona la dosis necesaria para capas de tinta más gruesas.
En la impresión flexográfica, el espectro estrecho de la lámpara permite un curado rápido en capas finas, sin que se generen altas temperaturas que puedan dañar los sustratos.
En la impresión serigráfica, la alta irradiación permite un curado efectivo incluso en capas gruesas, eliminando así problemas como la adherencia excesiva de la tinta.
Si ajusta la longitud de la lámpara, la distancia entre sus componentes y el diseño del reflector según las características del trabajo, obtendrá un curado uniforme en toda la hoja, mayores velocidades de impresión y menos rechazos.
Un detalle práctico: es importante que la lámpara sea compatible con su módulo de curado. La longitud del arco eléctrico, los conectores y la distancia focal del reflector deben coincidir.
Suministramos unidades adaptadas a las plataformas de impresión más comunes. Pero si está integrando este sistema con sistemas antiguos basados en mercurio, asegúrese de que el balastro de alimentación sea compatible y de que el ozono se gestione adecuadamente. Mantenga los reflectores alineados y realice pruebas periódicas con radiómetros, para así mantener la densidad de energía necesaria para el proceso de impresión.