Sur le plan de presse, un séchage inégal de l’encre n’est pas seulement problématique : cela a également un impact direct sur la productivité. Lorsque le profil thermique et d’irradiation sur la surface de impression est incorrect, on observe des pores, des problèmes d’adhésion, ainsi qu’un durcissement de l’encre qui varie d’une feuille à l’autre. Cela entraîne des pertes de matière et des retouches nécessaires. La solution réside donc dans un contrôle précis du spectre lumineux.
Nous avons conçu notre lampe de durcissement UV à 365 nm autour d’une décharge de vapeur de mercure à haute pression, calibrée pour correspondre au pic d’absorption des photoinitiateurs utilisés. Le résultat est un rayonnement spectral stable, ce qui permet un durcissement reproductible, couche après couche.
Ce qui compte, c’est ce que l’on peut mesurer. Nous maintenons une irradiance maximale sur le substrat à plus de 1,8 W/cm², avec une bande étroite centrée à 365 nm. La largeur de cette bande à moitié maximale permet de concentrer l’énergie là où elle est nécessaire, plutôt que de la gaspiller sous forme de chaleur inutile.
L’enveloppe en quartz et le réflecteur recouvert de dichroïque permettent de façonner le faisceau lumineux afin d’assurer une uniformité. La variation d’énergie entre le centre et les bords reste inférieure à 5 % sur des largeurs de impression typiques. Cela assure une densité d’énergie constante, généralement supérieure à 600 mJ/cm² – suffisant pour garantir une densité de couleur et une résistance de surface optimales, sans risque de surdurcissement.
Voici pourquoi cette solution fonctionne bien sur différents types de presses. En impression offset, la lampe fonctionne de manière plus fiable pour protéger les plaques d’impression, tout en fournissant la dose nécessaire pour des couches d’encre plus épaisses.
En impression flexographique, le profil spectral étroit permet un durcissement rapide des couches fines, sans accumulation de chaleur qui pourrait déformer le substrat.
En impression par serigraphie, l’irradiance élevée permet de traverser les couches épaisses et de durcir l’encre depuis le bas, ce qui évite les problèmes liés à l’adhésion de l’encre. En adaptant la longueur de la lampe, l’écart entre les électrodes et la conception du réflecteur aux besoins spécifiques du travail, on obtient un durcissement uniforme sur toute la surface de la feuille, des vitesses de production plus élevées et moins de produits rejetés.
Un point pratique : la compatibilité est essentielle. Il faut que la lampe soit compatible avec votre module de durcissement – la longueur de l’arc électrique, les connecteurs et la distance focale du réflecteur doivent tous être adaptés.
Nous fournissons des unités adaptées aux plateformes de presse courantes. Mais si vous intégrez cette lampe dans des systèmes anciens utilisant du mercure, assurez-vous que le ballast d’alimentation est compatible et que l’ozon est correctement géré. Gardez les réflecteurs alignés et effectuez régulièrement des vérifications avec un radiomètre, afin de maintenir la densité d’énergie requise pour le travail.